Wie wirken sich Unterschiede im Produktionsprozess von Discbremspolstern auf ihre Leistung und ihre Lebensdauer aus?

Der Produktionsprozess von Scheibenbremsbeläge hat einen erheblichen Einfluss auf ihre Leistung und ihr Leben. Unterschiedliche Herstellungsprozesse, Materialauswahl und technische Details wirken sich direkt auf den Reibungskoeffizienten, den Verschleißfestigkeit, die thermische Stabilität und die Lebensdauer des Bremsbelags aus. Das Folgende ist eine detaillierte Analyse, von der Prozessverbindung bis zur Auswirkungen der endgültigen Leistung:

1. Formel und Mischung von Reibungsmaterialien
(1) Materialzusammensetzung
Der Kern des Bremsbelags ist das Reibungsmaterial, zu dem normalerweise Klebstoffe, die Fasern, Füllstoffe und Schmiermittel verstärken.
Halbmetallische Bremsbeläge: Enthält Metallpartikel (wie Stahl oder Kupfer), bietet eine hohe Bremskraft und hohe Temperaturwiderstand, kann jedoch den Verschleiß der Bremsscheiben erhöhen.
Keramikbremsbeläge: Verwenden Sie Keramikpartikel als Hauptkomponente mit geringem Rauschen, niedrigem Staub und guter thermischer Stabilität, aber die Kosten sind höher.
Bio -Bremsbeläge: Verwenden Sie organische Verbindungen (wie Harze und Gummi), geeignet für das tägliche Fahren, aber eine schlechte Verschleißfestigkeit und Hochtemperaturleistung.
(2) Der Einfluss von Formelunterschieden
Bremsbeläge verschiedener Marken können Unterschiede in der Formel für Reibungsmaterial aufweisen:
Hochleistungsformel: Erhöhen Sie den Anteil der Metallpartikel, um die Bremskraft zu erhöhen, kann jedoch zu mehr Rauschen und Verschleiß führen.
Umweltfreundliche Formulierungen: Die Reduzierung von Kupfergehalt (z. B. kupferfreie Formulierungen), um die Umweltvorschriften einzuhalten, kann Kompromisse bei der Leistung erfordern.
Gleichmäßigkeit: Wenn die Formulierung nicht gleichmäßig ist, kann sie zu instabilen Reibungskoeffizienten führen und die Bremsleistung beeinflussen.
(3) Mischprozess
Der Mischprozess von Reibungsmaterialien muss sicherstellen, dass die Komponenten gleichmäßig verteilt sind. Wenn das Mischen nicht ausreicht, kann der lokale Reibungskoeffizient zu hoch oder zu niedrig sein, was die Leistung und das Leben des Bremsbelags beeinflusst.
2. Bindung zwischen der Hintergrundplatte und dem Reibungsmaterial
(1) Bindungsmethode
Die Bindung zwischen der Rücklageplatte (normalerweise Stahl) des Bremsbelags und dem Reibungsmaterial ist eines der Schlüsselprozesse. Zu den gängigen Bindungsmethoden gehören:
Heißes Pressen: Das Reibungsmaterial wird erhitzt und in Form gedrückt, damit es fest an der Rückplatte hafte.
Mechanische Fixierung: Konstruktion von Grooves oder Vorsprüngen auf der Rückplatte, um den Griff des Reibungsmaterials zu verbessern.
Chemische Bindung: Verwenden Sie hochfeste Klebstoffe, um das Reibungsmaterial an die Rückseite zu verbinden.
(2) Auswirkungen der Bindungsstärke
Wenn der Bindungsprozess nicht vorhanden ist, können die folgenden Probleme auftreten:
Delaminierung: Das Reibungsmaterial fällt von der Rückseite, was zu Bremsversagen führt.
Risse: Eine schlechte Bindung kann während des Gebrauchs Risse im Reibungsmaterial verursachen und sein Leben verringern.
Rauschen und Schwingung: Eine ungleichmäßige Bindung kann abnormales Rauschen oder Vibrationen verursachen.
3. Form- und Pressungsprozess
(1) Pressemethode
Der Formprozess von Bremsbelagern verwendet normalerweise eine heiße Pressetechnologie mit hoher Druck, die eine Form verwendet, um das Reibungsmaterial in eine bestimmte Form zu verdichten.

Druckregelung: Zu hoher Druck kann zu einer zu übermäßigen Kompression des Materials führen und die Porosität beeinflussen. Zu niedriger Druck kann zu einer unzureichenden Dichte führen und die Festigkeit verringern.
Temperaturkontrolle: Eine zu hohe Temperatur kann zu übermäßigem Sintern des Materials führen und die Reibungsleistung verringern. Eine zu niedrige Temperatur kann zu einer schlechten Bindung führen.
(2) Dichte und Porosität
Die Dichte und Porosität von Bremsbelag haben einen wichtigen Einfluss auf ihre Leistung und ihr Leben:
Hohe Dichte: Bietet eine bessere Verschleißfestigkeit und Bremskraft, kann jedoch zu einer verringerten Leistung der Wärmeableitungen führen.
Porosität: Die Poren helfen dabei, Wärme abzuleiten und das Geräusch zu verringern, aber zu viele Poren können die Festigkeit verringern.
4. Wärmebehandlung und Nachbehandlung
(1) Wärmebehandlung
Der Wärmebehandlungsprozess wird verwendet, um innere Stress zu beseitigen und die Härte und Stabilität von Reibungsmaterialien zu verbessern.
Normalisierung: Verbessert die Gleichmäßigkeit und den Verschleiß Widerstand des Materials.
Quenching: Erhöht die Härte des Materials, kann aber die Sprödigkeit erhöhen.
(2) Oberflächenbehandlung
Die Oberflächenbehandlung des Bremsbelags (wie Beschichtung oder Polieren) kann seine Leistung verbessern:
Antioxidationsbeschichtung: verhindert, dass das Reibungsmaterial bei hohen Temperaturen oxidieren und seine Lebensdauer verlängert.
Rauschreduzierungsbeschichtung: Reduziert das während des Brems erzeugte Rauschen und Vibrationen.
5. Test- und Qualitätskontrolle
(1) Leistungstests
Nach der Produktion muss der Bremsbelag strengen Leistungstests unterzogen werden, einschließlich:
Reibungskoeffiziententest: Bewertet die Leistung der Bremskraft unter verschiedenen Temperaturen und Drücken.
Thermischer Zerfallstest: Testen Sie die Leistungsstabilität unter hohen Temperaturbedingungen.
Verschleißtest: Bewertet den Verschleißfestigkeit und die Lebensdauer des Reibungsmaterials.
(2) Prozesskonsistenz
Wenn der Produktionsprozess (z. B. Temperaturänderungen, Druck oder Zeitänderungen) schwankten, kann dies zu einer inkonsistenten Produktleistung führen und die Benutzererfahrung beeinflussen.
6. Leistung in der tatsächlichen Anwendung
(1) Verschleißfestigkeit
Bremsbeläge mit fortschrittlicher Technologie haben im Allgemeinen einen höheren Verschleißfestigkeit und können nach langfristiger Verwendung eine stabile Reibungsleistung aufrechterhalten.
(2) thermische Stabilität
Unter hohen Temperaturbedingungen können Bremsbeläge mit guter Handwerkskunst der thermischen Dämpfung effektiv widerstehen und die Verringerung der Bremskraft aufgrund von Überhitzung vermeiden.
(3) Lärm und Komfort
Hochvorbereitete Produktionsprozesse können das Lärm und die Vibration von Bremsbelagern verringern und den Fahrkomfort verbessern.

Der Produktionsprozess von Disc-Bremsbelags hat einen direkten und weitreichenden Einfluss auf ihre Leistung und ihr Leben. Durch die Optimierung der Formulierung, des Bindungsprozesses, der Formtechnologie und des Nachbearbeitungsprozesses von Reibungsmaterialien können die Bremskraft, die Verschleißfestigkeit und die thermische Stabilität von Bremsbelagern erheblich verbessert werden. Gleichzeitig sind strenge Qualitätskontroll- und Leistungstests auch der Schlüssel zur Gewährleistung der Produktzuverlässigkeit.